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可以将数控机床加工分为三大模块

        从加工操作流程上看,可以将数控机床加工分为三大模块:编程、对刀和自动加工。其中,编程和对刀是加工操作的准备性工作,编程是否正确、选择的切削用量是否合理,对刀参数的输入是否准确,都会在实际的加工中表现出来。因此,为了确保数控机床加工操作的准确性,通常要进行试加工,以此来检验数控机床自动加工是否存在问题。

        一看程序。数控深孔钻机床的各项操作都是由程序指令控制完成的,通过检查程序语句和程序名,找出其中存在的问题,及时改正。在检查程序时,为了避免重复检查或漏检查,应当按照一定的检查顺序:首先从程序名看起,由于数控基础操作的完成需要大量的程序指令进行控制,因此在单片机的系统内部也会存储大量的程序文件,在自动方式下调出程序名,尤其要注意检查程序名的后缀以及程序格式;其次,检查程序片段。利用计算机软件仿真模拟的形式,检测具体的程序语句是否存在错误,如果语句编写的上下逻辑有问题,仿真软件会自动指出存在的问题,以便于编程人员及时的进行程序修改,直到操作程序不存在问题。

        二看工件坐标。屏幕上会显示当前刀具的机床坐标、工件坐标等详细信息,在进行检查时,要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置,确保两者之间的坐标值能够一一对应。由于受机床夹具、刀具磨损等因素的影响,工件坐标往往会存在一定的误差,如果误差超过标准范围,就会影响机床加工进度,引起碰撞问题。因此,通过工件坐标的对照,可以有效避免这一问题。

        三看刀尖位置。数控机床的加工、切削操作是由刀具来完成的,因此在进行机床检查时,应当重点查看刀尖位置。刀尖在使用一段时间后,会出现磨损现象,在不影响机床加工质量的前提下,机床操作人员应当定期调整刀具位置,以防止刀具碰撞工件或卡盘。此外,还应当对照刀尖实际位置与屏幕显示数据,如果两者数值存在较大误差,还应当停止加工操作,等停机之后退出刀具,重新安装和调整。


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